塑膠模具基本結構簡介
一.概述 ???? 塑膠模就是利用其特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的塑膠制品的工具.?
2.模具分類:? 模具分類 沖壓模 普通沖裁模 級進模 復合模 精沖模 拉深模 彎曲模
成形模 切斷模 其他沖壓模
??? **塑膠模**? 熱塑性塑膠注射模 熱固性塑膠注射模 熱固性塑膠壓塑模 擠塑模 吹塑模
真空吸塑模 其他塑膠模 ?
鍛造模 熱鍛模 冷鍛模 金屬擠壓模 切邊模 其他鍛造模
鑄造模 壓力鑄造模 低壓鑄造模 失蠟鑄造模 翻砂金屬模
? 粉末冶金模 金屬粉末冶金模 非金屬粉末冶金模
橡膠膜 橡膠注射成型模 橡膠壓膠成型模 橡膠擠膠成型模 橡膠澆注成型模 橡膠封裝成型模
其他橡膠模
拉絲模 熱拉絲模 冷拉絲模 無機材料成型模 玻璃成型模 陶瓷成型模 水泥成型模
其他無機材料成型模 模具標準件 冷沖模架 塑模模架 頂桿 螺絲 其他模具 食品成型模具
包裝材料模具 復合材料模具 合成纖維模具 其他類未包括的模具??
模具加工的一般流程
以上所有模具,在其相應的生產領域中,都有其舉足輕重的作用.因為我們個人的精力所限和社會
分工的結 果,使我們無法逐一去了解和精通每一種類型的模具奧秘,結合塑膠中心實際,我們所看
到和接觸最多的模 具便是塑膠模,而幾乎100％的塑膠模具是熱塑性塑膠注射模.所以下面的內容
我們將重點禪述此類模具細 節(jié).細分下去,熱塑性塑膠模具又可分為以下機幾種:標準模具
(兩板模.三板模.拼合型腔模具,推板脫模模 具).疊層模具.熱流道模具.冷流道模具和特殊設計
模具.? 二.塑膠及塑膠制品 塑膠模具是用來生產塑膠制品的工具,所以我們在設計制造模具之前.必
須對各種常用塑膠的特性有充分 了解和掌握.才能精確控制模具尺寸與塑膠件尺寸及成型條件
之間的內在關系.才能設計出優(yōu)秀的模具,常 用熱塑性塑膠之特性如下:? 塑膠特性縮水率排氣槽深度
(mm)模具設計注意事項 ABS(苯乙烯丁二烯丙烯睛共聚體)1.非結晶性塑膠吸濕性強要充分干燥 2.流動性
中等注意結合線 3.宜用高料溫高模溫壓力較高0.4--0.5％0.01—0.031.澆注系統(tǒng)阻 力要小注意膠口位
子大小 2.脫模斜度2?以上 HIPS(改性聚苯乙烯)1.吸濕性小不易分解性脆易裂內應力 2.流動性好
0.5％0.01—0.031.壁厚一致圓角 2.脫模斜度2?以上頂出平衡 3.澆口圓滑行式各異 PC(聚碳酸酯)1.熔融
沾度高須高溫高壓 2.易應力裂痕 3.較硬易損傷模具 4.不易出現溢料 5.有一定機械強度尺寸穩(wěn)定
耐熱透明有自滅性耐燃燒無毒0.4—0.6％0.02—0.03? 1.高溫高壓成型 2.充分干燥
3.分流道內澆口阻力小 4.壁厚一致避免金屬鑲嵌 PP(聚丙烯)1.成型性優(yōu)良 2.易彎曲變形
3.耐沖擊機械強度高1.2—2.0％0.005—0.031.絞鏈產品澆口設計 2.注意縮孔變形
硬PVC(聚氯乙烯)1.熱穩(wěn)定性差流動性差 2.成型與分解范圍相近停機易分解 3.腐蝕模具(氯氣)
4.外觀易老化變壞0.7％0.01—0.031.控制料溫 2.分流道內澆口阻力小 3.模具表面處理(鍍鉻)?
POM(聚縮醛)1.易分解 2.澆口處易出現料痕 3.收縮大易縮孔變形 4.未冷卻便可取產品1.8—2.5％
0.01—0.021.分流道內澆口阻力小 防料痕與氣孔 2.須治具 3.須控制成形條件溫度 NYLON(尼龍)1.
沾度低流動性好易溢邊 2.收縮率不穩(wěn)定 3.易沾模 4.熔融前很硬易損傷模具螺桿1.5—2.5％
0.005—0.021.防溢邊精度 高 2.防止縮孔注意頂出機構 3.注意流綖 PBT(聚對苯二甲酸二丁酯)
1.電氣性能佳 2.流動性好有光澤 3.抗油性、抗化學品性能優(yōu)良。?1.5—2.0％0.005—0.0151.
模具精度高 注意溢邊 2.注意控制模溫 AS1.流動性成型性好 2.產品易裂 3.不易溢邊0.4—0.5％
0.02—0.041.注意脫模以防裂紋 2.避免側凹脫模斜度1?以上 PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)1.流動性
差易產生流痕高壓成型 2.光學產品須注意透明度及樹脂分解0.4—0.5％0.02—0.031.脫模斜度盡
可能大 2.控制料溫模具溫度 3.澆道必須利于料流流動
三.典型塑膠模胚結構圖
模具的幾個常用名詞:?
1.溶注口或水口(sprue)? 塑膠由此進入模腔內,亦稱主流道.溶注口瀙套連接噴嘴與模具,已形成標準件.
有些母模板較薄的模具,不 須瀙套,直接在模具上鉆出溶注口.?
2.冷料穴(cold-slug?well)? 噴嘴最前端的熔融塑膠溫度較低,形成冷料渣.在進料口的末端公
模仁上開設洞穴,以防止冷料渣進入模腔 ,造成堵塞流道.減緩料流速度,產品上形成冷料痕結合線.?
為了開模時從瀙套內拉出冷凝料,一般在冷料穴末端設置拉料桿(頂針上).?
3.分流道(runer)? ??? 分流道是主流道的連接部分,是塑膠流入模腔的通道,它可在壓力損失最
小的條件下,將主流道內的塑 膠以較快的速度送到澆口處,其主要類型有:圓形.半圓形.矩形.梯形.
要求分流道的表面積或側面積與其 截面積的比值為最小.?
4.柵門(gates)? 亦稱澆口,是分流道和型腔之間連接部分,也是澆注系統(tǒng)的最后部分.其作用是使流道
內熔融塑膠以較快速 度進入模腔.型腔充滿后澆口能很快冷卻封閉,防止型腔內未冷卻料回流.其類型.
位置.形狀.多種多樣.主 要有:盤形.扇形.環(huán)形.點狀.側進膠.直接進膠.潛伏進膠.?
5.排氣槽(vent) 當模具完全閉合時,模腔與澆道內充滿空氣.注射時必須將空氣排出模具以外,否則
將產生燒焦,填充不滿,? 毛邊,氣泡,銀線等不良.排氣槽的形式,大小.深度因材料和模具結構不同而異
(如上表),其方法主要有:? 分模面排氣法,頂針排氣法,鑲件排氣法,水路排氣法,真空排氣法.?
6.頂出系統(tǒng)(Ejection?device)? 是將產品從模具上脫出之裝置,亦稱脫模機構.是模具的重要組成部分,
其形式和推出方式因產品形狀,結 構和塑膠特性有關,其零件有頂針,推板,頂出塊,斜梢,司筒,
油缸或氣缸,齒輪等,它與模仁之間是間隙配 合,表面積盡可能大,設在不影響外觀和功能處,注意脫模平衡.
7.模穴模仁(Mold?cavity)? 模穴是在模板上挖框,,以便埋入模仁,主要是節(jié)省材料和加工方便方面考慮.
有些分模面斷差大的模具母 模側,會不挖模穴直接在模板上加工產品部分.模仁主要指模具的產品部分,
其精度,材質要求比模胚部分 要高,其形狀,形式對不同的模具有不同的要求,為整套模具最重要部分.?
8.模具鋼(Mold?Steel)? 一套模具外觀看似乎都是一樣的鋼鐵,其實它的各部位因要求不同必須使用不同
之材質,模具鋼之選擇對 模具壽命,加工性,精度等影響很大.模具鋼材料因模具之構造塑膠產品要求不同
而異.選材要求主要如下:? 1.采購容易 2.機械加工性優(yōu)良 3.耐磨,耐腐蝕,耐熱性好 4.組織細密一致,
無針孔等內部缺陷 5.適合熱處理變形小 6.經濟,降低成本又能滿足使用要求 9.溫控系統(tǒng)
（temperature?control） ??? 一般模具,通常以常溫的水來冷卻,其溫度控制借水的流量調節(jié),流
動性好的低融點材料大都以此方法 成形。但有時為了縮短成形周期,須將水再加以冷卻。小型成型品的
射出時間,保壓時間都短,成形周期取 決于冷卻時間,此種成形為了提高效率,經常也以冷水冷卻,但用
冷水冷卻時,大氣中的水分會凝聚于成形 空間表面,造成成型品缺陷,須加以注意。? 成形高融點材料
或肉厚較厚,流動距離長的成型品,為了防止充填不足或應變的發(fā)生,有時對水管通溫水。?
成形低融點成形材料時,成形面積大或大型成型品時,也會將模具加熱,此時用熱水或熱油,或用加熱器來
控制模具溫度。模具溫度較高時,需考慮模具滑動部位的間隙,避免模具因熱膨脹而作動不良。一般中融
點成形材料,有時因成型品的品質或流動性而使用加熱方式來控制模具溫度,為了使材料固化為最終溫度
勻化,使用部分加熱方式,防止殘留應變。? 以上所述,模具的溫度控制是利用冷卻或加熱的方式來調整的。
溫度控制的必要性 在射出成形中,射出于模具內之熔融材料溫度,一般在150~350℃之間,但由于模具之溫
度一般在40~120℃? 之間,所以成形材料所帶來的熱量會逐漸使模具溫度升高。另一方面,由于加熱缸之噴
嘴與模具之注道襯 套直接接觸,噴嘴處之溫度高于模具溫度,亦會使模具溫度上升。假使不設法將多余之
熱量帶走,則模具溫 度必然繼續(xù)上升,而影響成型品的冷卻固化。相反地,若從模具中帶走太多的熱量,使模
具溫度下降,亦會 影響成型品的品質。故不管在生產性或成型品的品質上,模具的溫度控制是有其必要性的。
茲分述如下：? 1.就成形性及成形效率而言 模具溫度高時,成形空間內熔融材料的流動性改善,可促進充填。
但就成形效率(成形周期)而言,模具溫度 宜適度減低,如此,可縮短材料冷卻固化的時間,提高成形效率。?
2.就成型品的物性而言 通常熔融材料充填成形空間時,模具溫度低的話,材料會迅速固化,此時為了充填,
需要很大的成形壓力,因 此,固化之際,施加于成型品的一部份壓力殘留于內部,成為所謂的殘留應力。
對于PC或變性PPO之類硬質 材料,此殘留應力大到某種程度以上時,會發(fā)生應力龜裂現象或造成成型品變形。
PA或POM等結晶性塑膠之結晶化度及結晶化狀態(tài)顯著取決于其冷卻速度,冷卻速度愈慢時,所得結果愈好。
由上可知,模具溫度高,雖不利于成形效率,但卻常有利于成型品的品質。 3.就防止成型品變形而言
成型品肉厚大時,若冷卻不充分的話,則其表面發(fā)生收縮下陷,即使肉厚適當,若冷卻方法不良,成型品各部
分的冷卻速度不同的話,則會因熱收縮而引起翹曲、扭曲等變形,因而需使模具各部分均勻冷卻。?
冷卻回路的配置,取決于成型品之形狀、成形空間內的溫度分布及澆口位置等。常用的方法有鉆孔法、溝
槽法、隔板法、套管法、間接法等 無流道模具 無流道模具是將注道，流道加熱或保持在熔融狀態(tài)，
使流道系統(tǒng)內之材料，保持在流動狀態(tài)下，在每次 出成型完型畢后，使流道系統(tǒng)乃殘留于模具內，
只取出成型品，故稱無流道模具。? 無流道模具由于不必將流道部取出，故有下列優(yōu)點：
（1）可節(jié)省不必要之廢料部，可節(jié)省材料。 （2）縮短材料往流道系統(tǒng)充填的時間，減短成形機關閉模
具的作動行程，同時也省去流道取出之時 間，故可縮短成型周期。 （3）流道不必取出，澆口自動分離，
可全自動成型操作。無流道模有上述之優(yōu)點，但有其限制。?1.有熔融狀態(tài)易熱分解，成形溫度范圍
小的材料不適用此類模具，但有充分之設計，可使用。 2.無流道模具通常構造較復雜，溫度控制裝
置相當，生產量不多時，不合算。? 無流道模具之種類，大體可分為：1.延長噴嘴方式；2滯液式噴嘴方式；?
絕熱流道方式，3.加熱流道方式。前二個方式之無流道模具一次只能成形一件成型品，除非使用多噴嘴
成型機，后二個方式則一次可成型多個形品。? 模具與成型設備之關系 模具要生產,必須架設在相應的
成型設備上才能發(fā)揮其作用.所以從廣義上講,模具也是成型機的一個組成 部分.兩者之間相輔相成,互為
關聯.在模具設計中必須了解此模具生產中適用機臺之相關規(guī)格.才能設計 出符合要求之模具:?
1.注射機型號及生產廠商 2.最大注射量 3.最大鎖模力 4.噴嘴球面半徑及噴嘴孔徑 5.定位孔直徑
6.頂桿間距座標 7.閉合高度(最大最小)? 8.注塑機能配合的脫模方式 9.注塑機開模行程及開距
10.其他相關要求 模具設計規(guī)范表 客 戶公司名稱 地址 交貨地點 產 品品名 材質 收縮率
顏色透明,不透明,色名 成品單重克 成品投影面積 成 型 機成型機廠商 形式立式,臥式,直角式,
轉盤式,偏心式,雙(多)色式 射出量克 合模力噸 托模孔間距標準 頂桿直徑毫米 裝模高度毫米
(最大,最小)?定位環(huán)孔孔徑毫米 噴嘴孔徑毫米噴嘴端R毫米 模具構造模具構造形式二板式,
三板式,二次分模,無流道,特殊構造 模穴1,?2,?4,?8,?16? 分模面單分模面,復雜分模面 頂出頂針,
剝料板,司筒,氣(油)缸,斜梢,滑塊,復合式,二次頂出 流道一般,絕熱,加熱,圓形,U形,梯形,方形,
半圓形 噴嘴一般,加長,絕熱,內部加熱 澆口側狀,潛狀,點狀,扇形,凸狀 側凹斜梢,滑塊,油缸
冷卻或加熱冷凍水,模溫機 回位強迫,彈簧,油缸,拉桿,其他 其 他 資 料特殊加工放電,線割,電鑄,
壓鑄,電鍍,蝕紋,雕刻 模具主要材質718.NAK80.P20.SKD11.SKD61.S55C.? 熱處理淬火,回火,
退火,氮化,碳化,調質 實物(樣品)? 圖面(圖檔)2D.?3D? 試模T1?T2?T3? 模具尺寸長X寬X厚
模具重量公斤 模具價格成本價.商品價 模具壽命1萬，10萬，30萬，50萬，100萬
模具設計檢查表 注意事項 品質模具材質,硬度,精度,構造,是否符合要求 產品1.塑膠的流動,
收縮,結合線,裂紋,脫模斜度,流痕等關系產品外觀事項 2.在產品功能,外形等容許范圍內盡量簡化加工
3.收縮率計算是否得當,是否會變化 成型機1.注射量,射出壓力,合模力是否充分 2.模具能否正確安
裝于成型機上 3.產品從成型機上取出是否順利 4.成型機噴嘴與模具定位環(huán)瀙套是否能正確接觸
5.頂出系統(tǒng)是否正常 分模線1.位置是否適當,是否容易長毛邊,開模時是否沾模 2.是否對模具加工,產
品外觀有影響 頂出機構1.頂出方式對產品是否合適 2.位置是否理想,數目是否合適,脫模是否平衡
3.剝料板是否易卡住模心 溫度控制1.溫控器能量是否充分 2.冷卻回路的大小,位置,數量是否合適
3.冷卻介質是否合適 側凹處理1.方法是否合適 2.側向機構是否會與頂出,回位機構干涉 流道澆口1.
形狀是否合理 2.位置,大小是否合適 3.主流道,橫流道尺寸,形狀是否合適 裝配圖1.模具大小,強度
是否適當 2.模具各相關零件配置是否合適 3.裝備圖的繪制是否明確合適 4.各零件是否注明裝配位置
5.必要零件是否全部記入 6.必要的規(guī)格欄,標題欄是否明確標明 零件圖1.零件號,名稱,數量是否正確
記入 2.必要時是否使用標準品或市購品 3.配合公差,表面精度,粗糙度是否明確標示 4.精度要求高的
部分是否考慮再修正之可能 5.是否有不必要之過剩精度要求 6.模具鋼材的選用是否適合零件的機能
7.是否以注明熱處理,表面處理及表面特殊加工之要求 8.模仁及基準是否已標明 9.各零件之加工方法
是否已注明 圖紙表示1.現場作業(yè)者是否能看懂圖面的標示 2.圖面是否重復或有欠充分 尺寸1.現場作
業(yè)者是否無須再作計算 2.文字,數字,尺寸,標注位置是否明確合適 加工考慮 加工考慮1.檢討加工方
法是否適合模具結構 2.是否可能而且容易,如可能但加工極難,可否變更設計 3.特殊加工及工
程指令是否充分 4.對加工與裝配之基準是否已標示 5.是否考慮熱處理等加工引起的變形 模具檢查表
??? 檢查部位項目檢查部位項目 產品部分1.表面質量 2.鉗工修正 3.合模面 4.斜度 5.肉厚6.形狀側凹
1.滑動配合 2.滑動行程 3.定位裝置 4.斜梢與斜梢孔配合 流道1.尺寸形狀 2.表面光潔冷卻系統(tǒng)1.水壓試驗
2.位置大小數量 注道1.與噴嘴接觸2.孔徑溫控器1.與模具的嵌合 2.位置數量能量 3.絕緣電阻試驗
澆口長寬深分模面1.表面加工 2.間隙配合 導柱1.與導套配合間隙 2.配合有效長度模胚1.外觀
2.托�？讖脚c孔距 頂出機構1.動作情形 2.頂出行程 3.頂針配合間隙 4.回針配合間隙其他1.模具標記及
基準 2.吊環(huán)孔 3.各部定位塊 4.圖面要求的其他事項 常見產品缺陷分析 1.毛邊： 項目原因原因分
析解決方式 1射出機合模力不足，或單向受力填充時射出壓力大于合模力，造成溢膠調整射出條 件
2射出壓力，射出量太大過分飽和填充調整射出條件 3模具合模不緊密，或有雜物模具制造偏差間隙太大
重新合模 4模具分模面有下陷或塌角異物壓制或磨損補焊或降面 5滑塊或斜梢未完全回位頂出系統(tǒng)卡死，
回不到底，壓異物實配活動部位，清除異物，更 換彈簧 6塑膠溫度過高調機不當降低加熱溫度至合適溫度
7模板變形彎曲模具強度不夠；超過使用壽命校正，研磨，更換模板 8流動性大的塑膠1.小間隙下易溢膠
2.排氣槽溢膠1.改用正確的塑膠料 2.根據不同塑膠設定不同深度的排氣槽 10產品投影面積超過注
塑機所允許的塑制面積機臺按排不當調換噸數大的機臺 2.縮水： 項目原因原因分析解決方式 1射出壓力
不足，產品填充不足調機不當調整射出條件 2產品肉厚不均設計不當，內應力產生盡量按設計原則更改
設計 3產品肉太厚設計不當，難于泠卻1.更改設計 2.輔助射出成型 4模具泠卻不均1.模具水路分布不均
2.水路調節(jié)不均或接錯1.更改設計 2.按水路圖運水 5? 3.氣泡 項目原因原因分析解決方式 1原料含水
份，溶劑或易揮發(fā)物塑膠未充分干燥烘干充分 2塑料溫度太高或變熱時間太長，已降聚或分解調機
不當降溫，保溫 3注射壓力太小調機不當適當加壓 4注射柱塞退回太早調機不當保壓 5模具溫度
太低塑膠溫度降太快模具加到合適溫度 6注射速度太快調機不當溫度，速度，壓力三要素調整
7在料筒加料端混入空氣熔膠中混入空氣余料射空，下料均勻 4.凹痕 項目原因原因分析解決方式
1流道澆口太小料流速度太快澆口適當加大 2塑件太厚或厚薄縣殊收縮后產品產生內應力更改設計
3澆口位置不適當料流不順暢移到肉厚適當處 4注射及保壓時間太短調機不當調整射出條件
5加料量不夠調機不當調整射出條件 6料筒溫度太高調機不當調整射出條件 7注射壓力太小調機不當
調整射出條件 8注射速度太慢調機不當調整射出條件 9模面受損外力受傷修模整理 5.溶接痕
項目原因原因分析解決方式 1塑料溫度太低調機不當調整射出條件 2澆口太多模具設計不當取消部分
澆口，或移位 3脫模劑過量作業(yè)不當加強模具拋光，盡量不用脫模劑 4注射速度太慢調機不當調整射出
條件 5模具溫度太低調機不當模具加溫至適當溫度 6注射壓力太小調機不當適當加壓 7模具排氣不良
模具加工不良在適當位置加開排氣槽 6.脫皮分層 項目原因原因分析解決方式 1不同塑料混雜來料不良
用料純正 2同一塑料不同級別查相混來料不良杜絕混料 3塑化不均調機不當螺竿轉速，溫度調整
4混入異物來料不良用料純正 7.表面波絞 項目原因原因分析解決方式 1料筒溫度太低。調機不當調整
射出條件 2注射壓力小。調機不當調整射出條件 3模具溫度低。?。調機不當調整射出條件 4注射速度慢。
調機不當調整射出條件 5流道澆口太小。模具設計加工不當改大 8.黑點及條絞 項目原因原因分析解決
方式 1塑料已分解調機不當，溫度過高調整射出條件 2塑料碎層卡入注射柱塞和料筒之間。磨擦產生黑紋
清洗料桿 3噴嘴及模具主流道吻合不良、產生混料，并在每次注射時常入模腔。模具加工設計不良或
變形修整機器噴嘴或模具唧嘴 4模具無排氣孔模具加工不良加開排氣槽 9.銀絲、斑絞 項目原因原因分析
解決方式 1塑料溫度太高調機不當降溫 2原料含水量太高干燥不足烘干 3注射壓力太低調機不當加壓至
合適 4流道澆口太小流速過快加大 5樹脂中有低揮發(fā)物原料不純來料檢驗 10.變形 項目原因原因分析解
決方式 1冷卻時間不夠內應力產生調整泠卻時間 2模具溫度太高產品泠卻慢降溫 3塑件厚薄懸殊內應力產生
更改設計 4塑件頂桿位置不當，受力不均受力不均頂出平衡，更改頂出系統(tǒng) 5模具溫度前后不均內應力產生
調整運水 6澆口部分過分地填充內應力產生調整射出速度 11.裂絞 4頂桿截面積太小或數量不夠頂出力太大
更改頂出系統(tǒng) 5嵌件未預熱或溫度不夠熱膨脹系數不均預熱 6斜度不夠脫模阻力大公模拋光，斜度盡可能大
12.強度下降 項目原因原因分析解決方式 1塑料分解或降解調機不當降溫 2成型溫度太低調機不當調高
3熔接不良調機不當進澆口變更，模溫調整 4塑料回用次數太多塑膠機械隙性能降低舊料回收次數控制
5塑料潮濕水分過多影響原有性能烘干 6澆口位置不當(如在受彎曲力處)內應力產生更換進膠位置
8塑料混入雜物不相溶來料檢驗 9圍澆嵌件周圍塑料厚度不夠太薄降低強度更改設計 10模具溫度太低產
品泠卻速度太快模具恒溫 13.脫件困難 項目原因原因分析解決方式 1模具光潔度不夠脫模阻力太大拋光
2模具斜度不夠產品收縮后包緊力太大加大脫模斜度，拋光 3模具鑲件處縫隙太大產生毛邊修模 4成型周期
太短或太長太軟或太泠固調整成型條件 5模蕊無進氣孔真空吸附頂針鑲件須有適當間隙 6模具溫度不合適
造成產品泠卻時間不穩(wěn)模具恒溫 7注射壓力太大，時間太長造成產品過飽和調整成型條件 8模具表面劃
傷或刻痕易形成倒扣補焊或拋光 9頂出裝置結構不良不平衡改良 14.主流道粘模 項目原因原因分析解決
方式 1主流道斜度不夠拉模，阻力過大加大至合適 2主流道襯套弧方與噴嘴弧度不吻合漏膠造成拉模
主流道襯套R比噴嘴R大約2mm? 3噴嘴噴孔直徑大于主流道直徑開模后拉不斷或漏膠更換噴嘴或唧嘴
4主流道光潔度差脫模阻力大拋光 5主流道無冷料穴無牽拉力加開泠料穴 6噴嘴溫度太低塑膠未完全
熔解加溫 7冷卻時間太短，主流道尚未凝固太軟易拉斷泠卻時間適當加長 15.冷塊或僵塊 項目原因原
因分析解決方式 1溫度太低，塑化不均塑膠未完全熔解加溫至合適 2混入雜物或不同品種級的料塑膠不
相熔來料檢驗 3噴嘴溫度太低塑膠泠卻太快加溫 4無主流道或分流道冷料穴泠膠進入模腔加開泠料穴
5塑件重量和注射機最大注量機近，成型時間太短射膠量不完全足夠更換大機臺 16.尺寸不穩(wěn)定
項目原因原因分析解決方式 1機器電氣或液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定機器功能差異更換機臺 2成型周期不一致調機不
當穩(wěn)定成型條件 3澆口太小或不均進料速度過快模具更改澆口 4模具滑動部位變曲或磨損生產中自然磨
損修模 5加料量不均勻調機不當穩(wěn)定成型條件 6塑件冷卻時間太短收縮不完全調整合適泠卻時間
7溫度、壓力、時間變更不定調機不當穩(wěn)定成型條件 8塑料顆料大小不勻壓縮比不一致抽粒
9回料與新料混合比例不勻壓縮比不一致抽�；蚪档团f料使用